目前大多數精密組裝部件行業(yè)存在以下特點(diǎn)：

1、工藝流程管控復雜，每一款產(chǎn)品根據加工需要，設計定制指定的工藝流程。

2、工藝流程因產(chǎn)品不同而不同，差異化大，對工藝流程的變更及監控執行要求高。

3、產(chǎn)品價(jià)值高，生產(chǎn)過(guò)程管控對成本和品質(zhì)影響大。

4、精加工、粗加工設備參數設置出錯率高，由于原材料價(jià)值高，一旦出錯將造成巨大損失。

5、要求精細化比較高，出現問(wèn)題后會(huì )導致成千上萬(wàn)產(chǎn)品報廢，將導致客戶(hù)產(chǎn)生無(wú)法彌補的損失。生產(chǎn)中粗加工、粗加工工段多且返工率、報廢率較高，由于加工圖紙、作業(yè)規范出錯率高，導致成本與損耗難以統計。

6、傳統機加工設備的數字化程度低，無(wú)法提供數據交換接口。

但現在的精密部件車(chē)間零件的質(zhì)量通過(guò)班次的抽檢在車(chē)間的不同工位上完成。當班的工人使用相應的檢測工具，對零件的幾個(gè)主要尺寸標準進(jìn)行測量，測量的結果記錄在紙上。其主要的測量工具是游標卡尺，千分尺和深度計等。由于原材料，工人的操作和檢測手段等各種因素影響，質(zhì)量問(wèn)題還是存在。 由于其測量手段以機械式工具為主，所有數據均為手工記錄和手工報表，所以存在數據不準的可能性，同時(shí)也會(huì )影響到整體質(zhì)量表現。質(zhì)量合格率的準確程度與客戶(hù)的反映會(huì )有偏差。

東莞邦越根據當前精密車(chē)間的狀況，提出了MES系統，MES系統在精密車(chē)間實(shí)施后，生產(chǎn)車(chē)間管理發(fā)生了哪些改變呢？

一、實(shí)現在線(xiàn)自動(dòng)監測分析產(chǎn)品是否合格，從而降低因人工失誤導致的錯誤率。

二、當產(chǎn)品自動(dòng)檢測出不合格后車(chē)間電子看板可以第一時(shí)間的通知到生產(chǎn)線(xiàn)上的制造工人，從而提高生產(chǎn)效率。

三、實(shí)時(shí)準確大量的數據作支撐后可以在線(xiàn)統計各種實(shí)時(shí)的曲線(xiàn)報表。

四、自動(dòng)讀取從而達到數據準確，精度不丟失，實(shí)時(shí)掌握生產(chǎn)狀態(tài)。

五、對工藝流程的變更及監控執行。