企業(yè)需要如何控制不合格產(chǎn)品，盡量減少不合格產(chǎn)品，為企業(yè)帶來(lái)利益最大化。

一、從源頭進(jìn)料品質(zhì)進(jìn)行控制

質(zhì)量部按照標準執行檢驗。進(jìn)料品質(zhì)如發(fā)現不合格，張貼不合格標簽并依流程執行批退，并將異常反饋給采購部門(mén)進(jìn)行溝通處理。

批退：如需退貨則由采購聯(lián)絡(luò )供應商，將不合格品退回供應商。

供應商挑選：采購聯(lián)絡(luò )供應商對不合格品自行全檢，挑選出合格品交予我方；不合格品辦理退換貨處理。

代供應商挑選：如供應商無(wú)法前來(lái)挑選，則由廠(chǎng)內安排代為挑選。但挑選之工時(shí)費用將轉嫁給供應商支付。

返工：經(jīng)挑選后可修理的不合格品，由供應商針對不合格項目重新加工，使產(chǎn)品符合需求的規格及品質(zhì)。

特采：因生產(chǎn)需求緊迫，不合格項目在投入后不影響產(chǎn)品功能及外觀(guān)，或經(jīng)評審影響度在可接受的范圍，以及其它認為可讓步使用的狀況，經(jīng)原材料評審委員會(huì )評審會(huì )簽后同意采用，并由原材料評審委員會(huì )主席簽字后方可特采；特采之產(chǎn)品依公司規定進(jìn)行特采標識，所有記錄須按記錄管理要求存檔。注：品質(zhì)異常如屬客供材料時(shí)，由質(zhì)量反映給銷(xiāo)售通知客戶(hù)異常狀況，銷(xiāo)售須溝通客戶(hù)并給出處理意見(jiàn)；按照客戶(hù)回饋意見(jiàn)執行處理。

二、生產(chǎn)過(guò)程產(chǎn)品異?？刂?/p>

質(zhì)量檢測、巡檢過(guò)程中發(fā)現品質(zhì)異?；蛏a(chǎn)作業(yè)員自主檢查發(fā)現品質(zhì)異常時(shí)，須立即告知該生產(chǎn)段班長(cháng)作應急處理。對不合格品及可能受影響的產(chǎn)品進(jìn)行識別、區分、隔離，并標示明確。

質(zhì)量或工藝設定檢驗、檢測方法對異常隔離品作全檢或測試，確認合格后方可流入下一工序。

質(zhì)量部依控制計劃、《EAR&MRB啟動(dòng)及執行流程管理程序》開(kāi)立OCAP或EAR、MRB給責任單位進(jìn)行分析改善，質(zhì)量部負責確認品質(zhì)異常改善成效。

品質(zhì)異常應急處理停線(xiàn)時(shí)機：技術(shù)性文件（工藝文件、作業(yè)指導書(shū)）生產(chǎn)參數設定失當，導致產(chǎn)品發(fā)生大批量，一致性之不良時(shí)；生產(chǎn)不良率偏高，緊急處理對策無(wú)效，生產(chǎn)不良率持續升高；非預期材料、資料誤用導致產(chǎn)品不符合時(shí)。停線(xiàn)須由工藝、質(zhì)量、生產(chǎn)及相關(guān)部門(mén)經(jīng)理決議，停線(xiàn)后經(jīng)確認異常排除，經(jīng)試做確認無(wú)問(wèn)題后方可恢復生產(chǎn)。

生產(chǎn)過(guò)程不合格品按照既定的控制計劃和處理流程作業(yè)，或經(jīng)工藝、質(zhì)量、生產(chǎn)等相關(guān)部門(mén)評估執行返工、修理、挑選、報廢、特采、降級等作業(yè)。

三、成品或出貨檢查發(fā)生品質(zhì)異?？刂?/p>

OQC對成品執行出貨抽檢如發(fā)現品質(zhì)異常超出管控要求，產(chǎn)品不得出貨。依照各部門(mén)出貨檢驗作業(yè)指導書(shū)規定方式進(jìn)行不合格品處理。

如客戶(hù)反饋有品質(zhì)異常時(shí)，則依各部門(mén)客戶(hù)抱怨管理流程及退換貨流程處理。

客訴、變更、信賴(lài)性品質(zhì)異常水平展開(kāi)時(shí)，質(zhì)量部需檢查庫存品之品質(zhì)狀況，如庫存品品質(zhì)經(jīng)查核為不合格時(shí)，則質(zhì)量須通知倉庫進(jìn)行標示、隔離，倉庫不得出貨。質(zhì)量通知生產(chǎn)規劃，生產(chǎn)規劃給出庫存品處理意見(jiàn)，其它單位配合生產(chǎn)規劃處理意見(jiàn)進(jìn)行不合格品處理。

當廠(chǎng)內發(fā)現產(chǎn)品品質(zhì)異常，如該異常涉及的產(chǎn)品已出貨到客戶(hù)端或在運往客戶(hù)路途中，產(chǎn)品必須由質(zhì)量或銷(xiāo)售與客戶(hù)聯(lián)絡(luò )將產(chǎn)品返回重新檢測，或協(xié)商處理方式以確保出貨至客戶(hù)端產(chǎn)品品質(zhì)。

四、不合格品處理流程

以上根據不合格品的控制要求定義的不合格品經(jīng)識別、區分、隔離、標示后，依照各過(guò)程的作業(yè)程序要求或控制計劃進(jìn)行處理，或經(jīng)工藝、質(zhì)量、生產(chǎn)等相關(guān)部門(mén)評估執行返工、修理、挑選、報廢、特采、降級等作業(yè)。

五、返工處理流程

工藝部根據產(chǎn)品工藝流程及產(chǎn)品特性，評價(jià)不合格品返工的條件，對有條件進(jìn)行返工的產(chǎn)品定義返工標準及作業(yè)方法；

質(zhì)量根據工藝定義的返工標準對產(chǎn)品進(jìn)行檢驗、檢測判定，識別需返工產(chǎn)品；

因變更涉及的產(chǎn)品須進(jìn)行返工時(shí)，由工藝定義返工方法；

生產(chǎn)根據質(zhì)量判定結果及工藝定義的返工作業(yè)方法執行返工作業(yè)，返工品須特別標示并留存返工記錄。

六、修理處理流程

工藝部根據產(chǎn)品工藝及產(chǎn)品特性，評價(jià)不合格品是否可以修理，對有條件進(jìn)行修理的產(chǎn)品定義修理方法；

修理需由指定的、經(jīng)過(guò)能力評定的人員執行作業(yè)，修理品須特別標示并留存修理項目記錄，維修記錄需具備可追溯性。

七、挑選處理流程

工藝根據產(chǎn)品的性能制定不合格品的測試挑選處理方法；質(zhì)量根據外觀(guān)質(zhì)量要求，制定外觀(guān)挑選標準；

生產(chǎn)根據工藝提供的測試方式或質(zhì)量提供的外觀(guān)標準執行挑選作業(yè)；

挑選后的良品、不良品須分別標示并留存挑選記錄。良品流入下一工序，不良品隔離、標示

八、報廢處理流程

不合格品報廢由產(chǎn)品歸屬單位或責任單位提出，并填寫(xiě)報廢申請單。

不合格品的報廢需經(jīng)過(guò)工藝、質(zhì)量、生產(chǎn)部門(mén)會(huì )簽，由質(zhì)量部全檢確認，并最終經(jīng)該廠(chǎng)廠(chǎng)長(cháng)簽核確認后方可執行。

九、特采處理流程

特采申請須由材料或產(chǎn)品的需求部門(mén)提出：生產(chǎn)性材料由生產(chǎn)規劃或采購提出申請，生產(chǎn)過(guò)程產(chǎn)品特采由生產(chǎn)規劃或生產(chǎn)提出申請，生產(chǎn)成品由客戶(hù)、業(yè)務(wù)或生產(chǎn)規劃提出申請，其余狀況由需求單位提出特采申請。

特采需經(jīng)過(guò)工藝、質(zhì)量、生產(chǎn)部門(mén)及相關(guān)方組成的原材料評審委員會(huì )會(huì )簽：由工藝對電性能的影響進(jìn)行判定并給出評審意見(jiàn)，由質(zhì)量對外觀(guān)的影響進(jìn)行判定并給出評審意見(jiàn)，由生產(chǎn)對材料或產(chǎn)品對生產(chǎn)過(guò)程的影響程度進(jìn)行判定并給出評審意見(jiàn)。如對產(chǎn)品最終性能或外觀(guān)有影響時(shí)須由客戶(hù)或業(yè)務(wù)代表客戶(hù)簽核同意方可繼續執行特采。特采須由原材料評審委員會(huì )主席簽字同意后方可成立。

特采材料須貼附特采標簽進(jìn)行標示并留存特采記錄及生產(chǎn)過(guò)程的追溯性信息以備追溯性查證。

十、降檔、降級處理流程

如材料或產(chǎn)品特性為分級或分檔產(chǎn)品，如材料或產(chǎn)品不能滿(mǎn)足標稱(chēng)的級別或檔位的要求，但可以完全符合下一個(gè)或下幾個(gè)等級或檔位的要求，則可執行降級或降檔的操作。

降級、降檔須留存評審記錄及生產(chǎn)過(guò)程的追溯性信息以備追溯性查證。